Corindón tabular marrón utilizado en ladrillos refractarios

Ventajas

1. Tiene una excelente resistencia al choque térmico.
La estructura cristalina -en forma de placa - Al₂O₃ es la característica microestructural decisiva que dota al corindón en forma de placa-con una excelente resistencia al choque térmico. Cuando los ladrillos refractarios sufren cambios rápidos de temperatura, como llenar cucharas de acero con acero a 1650 grados C después de precalentarlos a 1100 grados C, o circular en el área del quemador del horno de cemento entre 1400 grados C y la temperatura ambiente durante el apagado, los gradientes térmicos pueden causar expansión y contracción desiguales, lo que resulta en tensión interna. En materiales con granos equiaxiales, estas tensiones se propagan a lo largo de los límites de los granos, formando grietas rectas que pueden partir ladrillos. En el corindón tabular, los límites planos de los cristales en forma de placa desviarán la propagación de las grietas, obligándolas a disipar energía a lo largo de un camino tortuoso. La estructura de placas entrelazadas también proporciona una red de microfisuras que puede absorber la tensión térmica sin fallas catastróficas.
2. La alta pureza garantiza resistencia a altas temperaturas y resistencia a la fluencia.
A temperaturas de funcionamiento superiores a 1400 grados C, la resistencia mecánica de los ladrillos refractarios no está determinada por su resistencia a la compresión en frío, sino por su comportamiento de fluencia a alta-temperatura, es decir, su capacidad para resistir una deformación lenta bajo cargas sostenidas de alta-temperatura. La fluencia de los materiales refractarios de alúmina es causada principalmente por el ablandamiento y el flujo viscoso de las fases del vidrio en los límites de los granos. Impurezas como Na ₂ O, K ₂ O y SiO ₂ reaccionan con alúmina para formar vidrio de silicato de aluminio y sodio de bajo punto de fusión, con una temperatura de reblandecimiento tan baja como 1100 grados C. El contenido total de impurezas del corindón tabular es inferior al 1 % (y Na ₂ O es inferior al 0,4 %), lo que significa que casi no hay ablandamiento de la fase vítrea a la temperatura de funcionamiento.
3. Baja porosidad, alta-densidad y resistencia a la escoria y la penetración de metales.
Los principales mecanismos de desgaste de los revestimientos de cucharas y cucharas intermedias durante la fabricación de acero son la infiltración de escoria y la corrosión. La profundidad de penetración de la escoria es directamente proporcional a la porosidad y la distribución del tamaño de los poros de los materiales refractarios. La porosidad aparente del corindón tabular marrón utilizado en ladrillos refractarios es inferior al 3% y la tasa de absorción de agua es inferior al 1%, lo que significa que hay pocas aberturas para la infiltración de escoria. La densa estructura de placas entrelazadas también proporciona una superficie lisa y no humectante que puede resistir la adhesión de la escoria. En la aplicación de la línea de escoria de cuchara, los ladrillos a base de corindón en forma de placa - (generalmente combinados con espinela MgO para resistencia a la escoria) pueden lograr entre 80 y 120 ciclos de calentamiento, mientras que los ladrillos hechos de agregados de baja pureza y alta porosidad pueden lograr entre 40 y 60 ciclos de calentamiento.

Solicitud

1. Industria siderúrgica

La industria siderúrgica es el mayor consumidor de ladrillos refractarios de corindón tabular. En el tambor de acero, los ladrillos a base de corindón en forma de placa-se colocan en la línea de escoria (el área más agresiva donde la escoria fundida corroe el revestimiento a 1600-1700 grados C), el tambor y el fondo, incluida la zona de soplado del tapón poroso. Los ladrillos de línea de escoria generalmente consisten en placas de alta-pureza-como corindón y espinela de magnesio y aluminio (MgAl ₂ O ₄), que brindan una excelente resistencia a la escoria a través de una capa protectora rica en MgO. El cubo y el ladrillo del fondo están unidos con corindón en forma de placa estándar-y cemento de aluminato de calcio. En el proceso de colada continua se utiliza corindón en forma de placa como revestimiento de trabajo de la cuchara intermedia, la compuerta corredera y la boquilla de inmersión. Su alta pureza y resistencia al choque térmico pueden prevenir el bloqueo de la boquilla y garantizar la consistencia de la calidad del acero.

2. Industria del cemento

El horno rotatorio de cemento funciona en la zona de combustión a 1400-1500 grados C, donde las materias primas se calcinan para formar clinker. El revestimiento debe poder soportar altas temperaturas y vapores alcalinos (K ₂ O, Na ₂ O, SO3) que se evaporan de la materia prima y se condensan en el revestimiento, provocando erosión alcalina y descamación. Los ladrillos a base de corindón en forma de placa generalmente se combinan con carburo de silicio (SiC) para mejorar la resistencia a la oxidación y la conductividad térmica, y se usan en la zona de transición donde los ciclos térmicos y la erosión alcalina son más severos. En la zona de combustión se suelen utilizar ladrillos alcalinos (espinela de magnesio), pero para las zonas de transición y calcinación más bajas se utilizan ladrillos tabulares de corindón, y los ladrillos a base de alúmina tienen mejor resistencia a los álcalis y al choque térmico. El corindón en forma de placa también se utiliza en separadores ciclónicos precalentadores, tuberías de hornos de calcinación y rejillas de refrigeradores.

3. Industria del vidrio

La temperatura del horno de fusión de vidrio en el extremo de fusión es de 1500-1600 grados C. La cámara de almacenamiento de calor - una gran estructura de ladrillos que precalienta el aire de combustión recuperando el calor residual - opera a 1200-1500 grados C y está expuesta a polvo alcalino, que corroe los ladrillos de celosía. Los ladrillos de celosía a base de corindón en forma de placa se utilizan en las áreas superiores y más calientes donde la corrosión alcalina es más severa, porque su alta pureza y bajo contenido de fase vítrea son más resistentes a la corrosión alcalina que la arcilla refractaria o los ladrillos con bajo contenido de alúmina. El corindón en forma de placa también se utiliza en la estructura superior de los hornos (techo, paredes laterales), canales de alimentación y cámaras de hornos, donde la resistencia al choque térmico y la estabilidad dimensional son cruciales. En los hornos de borosilicato y vidrio E- (1550-1650 grados C, lotes más corrosivos), los ladrillos de corindón en forma de placas de alta pureza son cruciales para una larga vida útil (de 8 a 12 años para los hornos de vidrio en recipientes).

4. Industria petroquímica

En las plantas petroquímicas, el corindón tabular marrón utilizado para ladrillos refractarios también se puede utilizar en reformadores de metano con vapor, hornos de craqueo de etileno, convertidores de amoníaco y unidades de recuperación de azufre. El reformador de vapor opera en el lado del proceso a 800-950 grados C y en el lado del fuego a 1000-1100 grados C, con tubos de llenado del catalizador que producen hidrógeno a partir de gas natural. El revestimiento del horno debe poder resistir los ciclos térmicos, la atmósfera reductora (H ₂, CO) y la vibración del quemador. Los ladrillos y hormigones a base de corindón en forma de placa se utilizan para paredes de secciones de radiación, techos y bloques de quemadores debido a su resistencia a altas temperaturas, resistencia al choque térmico y estabilidad atmosférica reducida. En el horno de craqueo de etileno, el gas de pirólisis contiene precursores de coque que carbonizan los materiales refractarios, y el corindón en forma de placa de alta pureza con bajo contenido de hierro puede minimizar la formación de coque catalítico. En la unidad de recuperación de azufre, el gas de proceso contiene H ₂ S y SO ₂. Dentro del rango de temperatura de 200 a 400 grados C, los ladrillos de corindón en forma de láminas tienen una excelente resistencia a la corrosión y una larga vida útil.

Especificaciones técnicas

Información básica.

¿Por qué elegirnos?

Preguntas frecuentes

P1: Si la alúmina tabular suele ser blanca, ¿por qué se llama alúmina tabular "marrón"?
A1: La alúmina tabular estándar es blanca o blanquecina-debido a su alta pureza (mayor o igual al 99 % de Al₂O₃, impurezas mínimas). La variante "marrón" contiene trazas de impurezas controladas-principalmente TiO₂ (0,2–0,4 %) y Fe₂O₃ (0,15–0,30 %)-que imparten una coloración de marrón claro a ámbar. Estas trazas de impurezas no son contaminantes que degraden el rendimiento; más bien, se controlan intencionalmente para mejorar el comportamiento de sinterización (el TiO₂ promueve la densificación de la alúmina) y la tenacidad (el Fe₂O₃ en solución sólida fortalece la red cristalina). La variante marrón mantiene Al₂O₃ mayor o igual al 98,5 % y todas las propiedades de rendimiento principales (densidad aparente mayor o igual a 3,50, porosidad menor o igual al 3 %, RUL mayor o igual a 1650 grados), al tiempo que ofrece una ventaja de costos sobre el grado blanco de ultra-alta-pureza. Es adecuado para la mayoría de aplicaciones refractarias donde no se requiere la máxima pureza absoluta.

P2: ¿Qué grado de tamaño de partícula debo usar para mi fórmula de material refractario?
R2: La elección del tamaño de partícula depende de su aplicación y objetivos de formulación. Orientación general: El agregado grueso (5-10 mm, 3-5 mm) proporciona un marco estructural y resistencia al choque térmico - utilizando el 35-50 % del agregado total; Espesor de puente de tamaño de partícula medio (1-3 mm): use entre 20 y 30 %; Se utiliza polvo fino (0-1 mm, malla 325) para llenar los huecos y ayudar a aumentar la densidad de la matriz, utilizando entre un 25 y un 40 %. Para ladrillos densos de alta resistencia, utilice una clasificación continua de 40:30:30, grueso: medio: fino. Para hormigones resistentes al calor, utilice áridos más gruesos (50:25:25). Para hormigones autofluidos con bajo contenido de cemento, utilice polvos más finos y ultrafinos (35:25:40). Podemos proporcionar combinaciones de PSD personalizadas que coincidan con su curva de distribución objetivo.

P3: ¿Cuál es la vida útil típica de los ladrillos refractarios tabulares a base de corindón?
R3: La vida útil depende de la gravedad de la aplicación, la calidad del ladrillo, la calidad de la instalación y la práctica operativa. Gama típica: Línea de escoria de cuchara (unión de espinela) -80-120 hornos; Cucharón/fondo de acero -100-150 hornos; Revestimiento de trabajo del paquete intermedio -20-40 hornos; Zona de transición del horno de cemento (unión de SiC) -12-18 meses; Área de calcinación del horno de cemento -18-24 meses; Área superior de la cámara de almacenamiento de calor del horno de vidrio -5-8 años; Estructura superior del horno de fusión de vidrio -8-12 años; Pared de radiación del horno de conversión petroquímica -5-10 años. Estos son rangos típicos; El rendimiento real varía. Podemos proporcionar estimaciones de vida útil para aplicaciones específicas según sus condiciones de funcionamiento.

P4: ¿Se puede utilizar corindón tabular para moldes (materiales refractarios amorfos)?
R4: Sí. El corindón tabular se utiliza ampliamente en hormigones con bajo contenido de cemento (LCC), hormigones con bajo contenido de cemento (ULCC), hormigones sin cemento, hormigones autofluidos y mezclas de hormigón proyectado/parches. Su baja tasa de absorción de agua (menor o igual al 1%) significa que requiere una baja cantidad de agua en la fórmula de fundición, lo cual es crucial para lograr alta densidad y resistencia después del curado y la cocción. La estructura cristalina en forma de placa también mejora la fluidez de la mezcla moldeable al reducir la fricción entre partículas. Para aplicaciones moldeables, recomendamos mezclar 3-4 fracciones de tamaño de partículas (gruesas 5-8 mm, medianas 1-3 mm, finas 0-1 mm, polvo de malla 325) para formar un PSD continuo, mezclado con polvo de alúmina activada (menor o igual a 0,045 mm), cemento de aluminato de calcio (2-8 %, dependiendo del tipo de moldeable) y dispersante.