Bola de molienda de alúmina 95

Ventajas

1. Desgaste ultra bajo, reduciendo los costos de consumo medio.
La estructura interna de la bola de molienda de alúmina 95 es densa, con una dureza Mohs de hasta el nivel 9. En condiciones de molienda estándar, la tasa de desgaste volumétrico es tan baja como 0,012-0,015 %, que es entre 15 y 20 veces menor que la de las bolas ordinarias de acero con alto contenido de cromo. La pérdida por desgaste ultrabaja reduce en gran medida la frecuencia de reemplazo de bolas y la compra de medios de molienda. En comparación con las bolas de acero, el coste medio anual se puede reducir entre un 40% y un 60%. Al mismo tiempo, una menor cantidad de residuos de desgaste evita la obstrucción del sistema de cribado y reduce la carga de trabajo de mantenimiento diario del equipo de molienda.
2. Materiales inertes que no contaminan los materiales de procesamiento.
La alúmina de alta pureza tiene propiedades químicas estables y no reacciona con la mayoría de los materiales orgánicos e inorgánicos. Durante el proceso de molienda, no habrá precipitación de iones metálicos como las bolas de acero, lo que garantiza la pureza y blancura del material procesado. Especialmente adecuado para escenarios de molienda con altos requisitos de color y pureza del material, como esmaltes cerámicos, cemento blanco, materiales de electrodos positivos de baterías de litio, aditivos alimentarios y materias primas farmacéuticas, evitando la degradación de la calidad del producto causada por la contaminación del medio.
3. Alta eficiencia de molienda y ciclo de producción más corto.
La densidad razonable y la superficie esférica lisa garantizan una buena fluidez y un efecto de molienda de impacto en el molino. En comparación con los guijarros naturales y las bolas de cerámica laminadas ordinarias, se puede lograr una distribución de tamaño de partícula más fina con el mismo tiempo de molienda, o el tiempo de molienda se puede acortar en un 15-25% con los mismos requisitos de finura, lo que aumenta la producción de una sola máquina del equipo de molienda y reduce el consumo de energía unitaria del producto.

Solicitud

1. Preparación de pasta cerámica y esmalte.

Los fabricantes de cerámica necesitan reducir las materias primas a un tamaño de partícula adecuado antes de moldearlas y cocerlas. Los medios de molienda de alúmina se pueden utilizar para moler arcilla, feldespato, cuarzo y otros componentes cerámicos. Una molienda adecuada puede mejorar la dispersabilidad y ayudar a los fabricantes a obtener materias primas más uniformes para futuros procesos de moldeo.

2. Procesamiento de polvo mineral

Los minerales minerales y los minerales industriales normalmente requieren una reducción controlada del tamaño de las partículas antes de su clasificación o procesamiento posterior. Cuando sea necesario limitar la introducción de impurezas metálicas, se pueden utilizar medios cerámicos. El diámetro de la bola debe seleccionarse en función del tamaño de las partículas de alimentación, la dureza del mineral y la distribución final deseada de las partículas.

3. Materiales cerámicos electrónicos.

Los componentes electrónicos suelen depender de polvos con una composición química y características de partículas estrictamente controladas. Durante el proceso de molienda, incluso una pequeña cantidad de contaminación no deseada puede afectar el rendimiento de los materiales posteriores. Por lo tanto, los medios de alúmina se pueden utilizar para preparar polvos cerámicos para sustratos, componentes aislantes y otros materiales funcionales.

4. Investigación sobre baterías y nuevos materiales

El procesamiento de polvo es un paso importante en el desarrollo de muchos materiales funcionales y relacionados con la energía. La molienda a escala piloto y de laboratorio puede requerir la introducción de medios con componentes extraños mínimos. Durante el proceso de desarrollo del material, se puede considerar la compatibilidad de las bolas de cerámica de alúmina con las formulaciones, aunque la selección final del medio siempre debe validarse mediante pruebas de contaminación y compatibilidad.

Propiedad

Formado por moldeo a presión isostática, buena tenacidad, puede mejorar en gran medida la eficiencia del rectificado, reducir el desgaste del material y reducir el tiempo de rectificado.

Composición química y rendimiento físico

Espectáculo de fábrica

Certificación de calidad del producto

Paquete

Bolsa con pallets, 25kg/bolsa o personalizada.

1. Tamaño de la plataforma: 1.0mx 1.0mx 0.1m

2. 1000-1300kg/palet

3. Cantidad: 20 palés para 1 x 20'FCL

4. Máx. peso: 25-27 toneladas para 1 x 20'FCL

¿Por qué elegirnos?

1. Centrarse en los medios de molienda en lugar de la cerámica en general.

La eficiencia de la molienda está influenciada por la interacción entre el tamaño del medio, la velocidad de molienda, las características de la alimentación y el tamaño de partícula objetivo. Nos centramos en productos de molienda cerámicos y entendemos que elegir el medio adecuado requiere considerar todo el proceso de molienda, no solo el contenido de alúmina.

2. Composición consistente, molienda predecible

Pequeñas diferencias en la densidad, el tamaño o la condición de la superficie de los medios de molienda pueden afectar el comportamiento de la molienda durante los procesos de producción a largo plazo-. Nuestras 95 bolas de molienda de alúmina se fabrican utilizando materias primas y parámetros de producción controlados, lo que ayuda a mantener propiedades físicas consistentes entre lotes.

3. Adecuado para diferentes requisitos de procesamiento de polvos

Diferentes materiales requieren diferentes estrategias de molienda. Las materias primas cerámicas, minerales, pigmentos, polvos químicos y otros productos pueden tener diferentes tamaños de partículas de alimentación y objetivos de finura. Podemos ayudar a los clientes a evaluar los tamaños y especificaciones de bolas adecuados en función de los materiales que se procesan.

4. Preste atención al control de la contaminación.

Para muchas aplicaciones de procesamiento de polvo, el desgaste de los medios de molienda puede afectar la pureza del material terminado. Los medios cerámicos de alúmina brindan una opción de molienda no-metálica que ayuda a reducir el riesgo de contaminación por hierro asociada con los medios de acero tradicionales.

Preguntas frecuentes

P1: ¿Cómo determinar el diámetro de bola y la relación de carga adecuados?
A1: El diámetro de la bola depende principalmente del tamaño de las partículas de alimentación y de la finura objetivo. En términos generales, la molienda gruesa utiliza bolas grandes, la molienda fina utiliza bolas pequeñas y se utilizan bolas de varios tamaños juntas para lograr el mejor efecto de molienda. La relación de carga suele ser del 30 al 50 % del volumen efectivo del molino y debe ajustarse según el tipo de molino, la potencia y las características del material. Puede proporcionar los parámetros de su molino y los requisitos de molienda, y nuestro equipo técnico le brindará soluciones específicas.

P2: ¿Cuál es la vida útil real de las bolas de molienda de alúmina?
A2: La vida útil está relacionada con el grado de alúmina, la dureza del material, el tiempo de rectificado y la velocidad. En condiciones tradicionales de molienda de esmalte cerámico, el 95% de las bolas de alúmina se pueden utilizar de forma continua durante 2 o 3 años; Para la molienda de minerales de alta dureza, la vida útil es de aproximadamente 1 a 2 años. En comparación con las bolas de acero, la vida útil se prolonga entre 8 y 15 veces y el costo total de uso es menor.

P3: ¿Se pueden utilizar bolas de molienda de alúmina junto con bolas de acero en bruto en el molino?
A3: No se recomienda mezclarlos. La densidad y dureza de los dos son diferentes y mezclarlos puede provocar tensiones desiguales, aumentar la tasa de rotura de las bolas de cerámica y no aprovechar plenamente las ventajas de las bolas de alúmina. Se recomienda reemplazar todas las bolas de cerámica de alúmina a la vez para lograr un rendimiento óptimo. Si estás en una fase de transición, también puedes reemplazarlos gradualmente de forma masiva.

P4: ¿Se romperá la bola de molienda durante el uso?
R4: En condiciones normales de uso, nuestras bolas de molienda prensadas isostáticas tienen una alta resistencia al impacto y no se rompen fácilmente. Las bolas rotas generalmente son causadas por partículas grandes de alimentación, alta velocidad del molino o mezcla de objetos metálicos extraños. Proporcionaremos recomendaciones claras de uso y mantenimiento al entregar el producto. Si una gran cantidad de bolas no resultan dañadas por factores humanos durante el período de garantía, seremos responsables de reemplazarlas.