¿Por qué utilizar polvo de alúmina calcinada en refractarios?

Muchos polvos de alúmina comienzan con partículas de fase gamma-que aún contienen algo de agua químicamente unida. Calentarlos a 1200-1500 grados elimina el agua restante y reorganiza la estructura cristalina en la forma alfa estable. Este proceso va acompañado de una reducción de volumen única-. Una vez completamente calcinado, el polvo tiene una densidad real cercana a los 3,95 g/cm³ y no se encogerá más durante el servicio. Para los moldeables refractarios, esto significa que la fracción fina se mantiene dimensionalmente estable desde el primer calentamiento,-evitando grietas que surgen de la contracción de la última-etapa de sinterización.

En una fórmula refractaria, los agregados gruesos dejan una red de huecos. El polvo de alúmina calcinada, molido a unas pocas micras, entra en estos espacios y expulsa el aire. Cuando se mezcla con agua y se moldea, el empaque denso deja menos poros y más pequeños después del secado y la cocción. Menos porosidad significa que la escoria y el metal fundidos encuentran menos caminos para penetrar, por lo que el revestimiento resiste la corrosión por más tiempo. A diferencia de la alúmina reactiva, la alúmina calcinada ya ha completado su crecimiento cristalino y ofrece una baja actividad química-esto hace que sea más fácil controlar la trabajabilidad de la mezcla y no competirá por el agua con el cemento u otros aglutinantes. Muchos moldes de hornos de cemento y cucharas de acero utilizan alúmina calcinada como relleno fino principal precisamente para lograr este equilibrio entre ganancia de densidad y comportamiento estable.