¿Por qué alúmina tabular, calcinada y reactiva para refractarios?

Al formular refractarios sin forma de alto-rendimiento, la alúmina tabular, la alúmina calcinada y la alúmina reactiva son los tres materiales a base de alúmina-más utilizados. Actúan respectivamente como esqueletos, rellenos y coadyuvantes de sinterización, gobernando conjuntamente la resistencia al choque térmico, la densificación y la resistencia a la corrosión de los moldes o mezclas de apisonamiento. Una pequeña adición de mullita puede refinar aún más el comportamiento mecánico a alta-temperatura.

La alúmina tabular se produce sinterizando rápidamente alúmina de alta-pureza por encima de 1900 grados. Desarrolla cristales en forma de placa-con abundantes microporos cerrados y una porosidad aparente extremadamente baja. Esta estructura ofrece alta refractariedad, excelente resistencia al choque térmico y resistencia a la fluencia. En áreas expuestas a fluctuaciones severas de temperatura, como zonas de impacto de cucharas y salidas de hornos rotatorios de cemento, los agregados tabulares de alúmina resisten el desconchado de manera efectiva mientras mantienen la estabilidad del volumen del revestimiento.

El micropolvo de alúmina calcinada a alta temperatura ha completado una transformación completa en fase alfa, con un desarrollo cristalino completo y baja actividad química. Se utiliza principalmente para llenar los espacios entre partículas gruesas y mejorar la densidad del empaque. El micropolvo de alúmina activada se controla mediante calcinación a baja-temperatura para conservar una superficie específica y una reactividad altas. A altas temperaturas, forma preferentemente un cuello de sinterización, promueve la densificación de la matriz, reduce la temperatura de sinterización del material, mejora significativamente la resistencia a temperatura ambiente y media y mejora la capacidad de resistir la penetración de escoria.

En una fórmula típica, el corindón en forma de placa-forma una red agregada, el micropolvo de alúmina calcinada llena los espacios intermedios y el micropolvo de alúmina activada proporciona actividad de sinterización, formando una distribución ajustada del tamaño de las partículas entre los tres. Cuando se introduce una pequeña cantidad de mullita, sus cristales en forma de aguja se generan in situ a altas temperaturas, lo que puede mejorar aún más la resistencia al choque térmico y la resistencia a la flexión a altas-temperaturas, y reducir el pelado estructural causado por el estrés por diferencia de temperatura. Comprender a fondo las diferencias características de estas materias primas tiene una importancia directa en ingeniería para extender la vida útil del revestimiento del horno y reducir el consumo de materiales refractarios por tonelada de acero.

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